Linia do produkcji granulatu nawozów organicznych
Rodzaje linii do produkcji granulatu nawozów organicznych
Różne surowce wymagają różnych konfiguracji linii produkcyjnych. Niektóre surowce są zbyt wilgotne, inne zbyt twarde, a jeszcze inne łatwo powodują zatory w maszynie. Poniżej opisujemy cztery najczęściej spotykane rodzaje surowców.
Linia do przetwarzania odchodów drobiowych i zwierzęcych
Główne surowce: obornik kurzy, obornik świński, obornik krowi, obornik owczy. Wilgotność świeżego obornika często przekracza 80%. Przed fermentacją separator ciał stałych od cieczy obniża tę wilgotność. W przypadku gospodarstw, które budują własną linię produkcyjną, rozwiązuje to problem utylizacji odpadów, a także stanowi źródło dochodu.
Linia do przetwarzania słomy uprawowej
Surowcami są między innymi słoma kukurydziana, pszeniczna i ryżowa. Długą słomę należy najpierw pociąć za pomocą rozdrabniacza na odcinki o długości 3–5 cm, a następnie zmielić. Podczas fermentacji należy dodać niewielką ilość mocznika lub wymieszać słomę z obornikiem drobiowym, aby zrównoważyć stosunek węgla do azotu.
Linia produktów ubocznych pochodzenia przemysłowego
Obejmuje to ziarna destylacyjne, osad octowy, pozostałości ziół leczniczych, pozostałości grzybów, mączkę sojową itp. Materiały te są często wilgotne i lepkie, przez co łatwo powodują zatory. Linia wyposażona jest w urządzenia filtrujące z prasą oraz rozwiązania zapobiegające zatorom w sekcjach rozdrabniania i mieszania. Nadaje się do zakładów spożywczych, farmaceutycznych itp.
Linia przetwarzania odpadów organicznych z obszarów miejskich
Obejmuje to osady ściekowe z gmin, odpady kuchenne, ścinki z prac ogrodniczych itp. Odpady te często zawierają plastikowe torby, potłuczone szkło i fragmenty metalu. Muszą one najpierw przejść proces usuwania zanieczyszczeń i rozdrabniania. Odpady kuchenne wymagają również oddzielnego oddzielania oleju od wody. Aby spełnić wymogi środowiskowe dotyczące kontroli zapachów, linia produkcyjna wyposażona jest w system oczyszczania spalin.
Kompletny proces produkcji linii nawozów organicznych
Wstępna obróbka surowców
Różne materiały wymagają odmiennego sposobu przetwarzania. Na przykład długą słomę należy skrócić. Mokry, świeży obornik należy najpierw odwodnić. Następnie należy usunąć kamienie, kawałki żelaza, tworzywa sztuczne i inne zanieczyszczenia.
Fermentacja i kompostowanie
Można to przeprowadzić w otwartych pryzmach lub w rowach fermentacyjnych. Różne surowce wymagają różnego czasu fermentacji. Należy dostosować go do rzeczywistych warunków.
Rozdrabnianie
Czasami sfermentowany materiał tworzy grudki. Co wtedy zrobić? Należy je rozdrobnić za pomocą kruszarki. W ten sposób materiał jest przygotowany do kolejnego etapu.
Dozowanie i mieszanie
Odważ różne składniki zgodnie z recepturą. Możesz dodać składniki odżywcze lub minerały. Następnie wymieszaj wszystko w mikserze. Nawiasem mówiąc, jeśli chcesz przygotować wyłącznie nawóz w postaci proszku, możesz pominąć etap granulowania i po tym kroku przejść od razu do pakowania.
Peletyzacja
Proszek trafia do granulatora z matrycą pierścieniową. Matryca pierścieniowa i walce prasują proszek, tworząc cylindryczne pałeczki. Nóż tnie je na kawałki o jednakowej długości.
Suszenie i chłodzenie
Świeże granulki wychodzą z procesu w temperaturze około 80°C i charakteryzują się wysoką wilgotnością. Najpierw suszarka obrotowa obniża wilgotność do poziomu 10%–15%. Następnie chłodziarka przeciwprądowa obniża temperaturę do poziomu pokojowego. Jeśli wilgotność została już odpowiednio skontrolowana podczas fermentacji, można pominąć ten etap.
Przesiewanie i pakowanie
Schłodzone granulki przechodzą przez przesiewacz wibracyjny. Granulki spełniające wymagania są oddzielane i trafiają do automatycznej wagi pakującej w celu zważenia i zapakowania do worków. Na tym kończy się cały proces produkcji granulatu nawozu organicznego.
Przykłady wdrożeń linii do produkcji granulatu nawozów organicznych na świecie
Nie ma dwóch identycznych linii do produkcji nawozów organicznych. Firma RICHI stawia na indywidualne projekty. Klienci z różnych krajów i regionów, dysponujący różnymi surowcami i mający różne potrzeby w zakresie wydajności – każde rozwiązanie jest unikalne i najlepiej dostosowane do ich rzeczywistej sytuacji.
●USA
Projekt linii produkcyjnej nawozów z obornika krowiego i słomy
Obornik bydlęcy charakteryzuje się wysoką zawartością wilgoci, a słoma – długimi włóknami. Zastosowaliśmy częste przewracanie, aby przyspieszyć odparowywanie wilgoci. Dodano maszynę do rozdrabniania, a stopień sprężania dostosowano tak, aby lepiej radzić sobie ze słomą. Linia produkcyjna jest w wysokim stopniu zautomatyzowana. Do jej obsługi potrzeba zaledwie 6–7 osób.
- Wynik klienta: 15 t/h
- Surowce: obornik krowi, słoma kukurydziana
●Indie
Projekt linii produkcyjnej nawozów z obornika bawolego i łusek ryżowych
Lokalne temperatury są wysokie, więc fermentacja przebiega szybko. Jednak pora deszczowa wiąże się z wysoką wilgotnością – to prawdziwe wyzwanie. Zaprojektowaliśmy dla nich kompaktową linię produkcyjną. Rów fermentacyjny został przykryty, aby chronić go przed deszczem. Sekcja suszenia została wyposażona w dodatkową moc.
- Wynik klienta: 5 t/h
- Surowce: obornik bawoły, łuski ryżowe
●Francja
Projekt linii produkcyjnej nawozów z obornika mieszanego
Na terenie gospodarstwa klienta występuje duże zagęszczenie zwierząt. Znajdują się tam odchody świń, krowy mlecznej, drobiu, a także słoma pszeniczna. Biorąc pod uwagę właściwości tego mieszanego nawozu, dostosowaliśmy recepturę fermentacji oraz częstotliwość przewracania. Zapewnia to stabilną wydajność nawet w przypadku różnych partii surowca.
- Wynik klienta: 8 t/h
- Surowce: obornik krowi, obornik świński, słoma pszeniczna
●Tajlandia
Projekt linii produkcyjnej nawozów z łupin manioku i osadu
Wilgotność surowca wynosiła aż 80%. Dostarczyliśmy urządzenia do odwadniania oraz system suszenia. Najpierw należy obniżyć wilgotność do poziomu odpowiedniego do fermentacji, a następnie przeprowadzić granulację. Cała linia jest zabezpieczona przed korozją, co pozwala na przetwarzanie materiałów o wysokiej wilgotności.
- Wynik klienta: 10 t/h
- Surowce: skórka manioku, szlam skrobiowy
O firmie RICHI Machinery
Firma RICHI Machinery, z siedzibą w Chinach i obsługująca rynki światowe, jest globalnym producentem i dostawcą usług inżynieryjnych, specjalizującym się w urządzeniach do produkcji peletów oraz kompletnych systemach przetwórczych. Od pasz, biomasy i nawozów organicznych po żwirek dla kotów i recykling odpadów rolniczych – pomagamy klientom w tworzeniu wydajnych, niezawodnych i skalowalnych rozwiązań produkcyjnych dostosowanych do ich surowców, wymagań dotyczących wydajności oraz celów rynkowych. Realizując projekty w wielu branżach i krajach, zawsze kładziemy nacisk na praktyczną wydajność, długotrwałą eksploatację oraz sukces naszych klientów.
Zaawansowana inżynieria i inteligentna produkcja
Opierając się na technologii i doświadczeniu w dziedzinie produkcji, firma RICHI łączy inżynierię procesową, badania i rozwój sprzętu, inteligentną produkcję oraz realizację projektów w jeden kompleksowy system usług. Nasze nowoczesne zakłady produkcyjne, możliwości w zakresie precyzyjnej obróbki skrawaniem oraz doświadczony zespół techniczny pozwalają nam dostarczać sprzęt dostosowany do indywidualnych potrzeb, kompleksowe projekty zakładów, integrację systemów automatyki, wsparcie przy instalacji oraz stałe wsparcie techniczne. Od pojedynczych maszyn po w pełni zintegrowane linie produkcyjne – dostarczamy rozwiązania zaprojektowane z myślą o stabilności, wydajności i zrównoważonym wzroście produkcji.
Najczęściej zadawane pytania
Znajomość odpowiedzi na te typowe pytania może pomóc Ci w uruchomieniu własnej linii nawozów organicznych.
Z jakich surowców można wytwarzać granulki nawozu organicznego?
Większość odpadów organicznych nadaje się do peletyzacji. Obornik, słoma, ziarno destylacyjne, pozostałości po lekach, odpady kuchenne, osad ściekowy. Jak to ocenić? Dwie kwestie: po pierwsze, czy proces fermentacji przebiegł prawidłowo? Po drugie, czy wilgotność wynosi około 30%–40%? Nasze rozwiązanie obejmuje kompletną sekcję fermentacyjną. Powiedz nam, jakie materiały posiadasz, a pomożemy Ci podjąć decyzję.
Czy powinienem zrobić proszek, czy granulki? Jak podjąć decyzję?
To zależy od tego, kim są Państwa klienci. Produkty w postaci granulatu są łatwiejsze w przechowywaniu i transporcie oraz sprzedają się po wyższych cenach. Nadają się do eksportu lub zaopatrzenia dużych gospodarstw rolnych. Linie do produkcji proszku wymagają mniejszych nakładów inwestycyjnych i charakteryzują się krótszym przebiegiem procesu. Nadają się do sprzedaży lokalnej lub wstępnego zbadania rynku. Wielu klientów zaczyna od linii do produkcji proszku, a następnie rozbudowuje ją o urządzenia do granulowania. Oferujemy oba rozwiązania.
Ile kosztuje wybudowanie linii?
Zależy to od postaci produktu (proszek lub granulki), wydajności, stopnia automatyzacji itp.
Mała linia do produkcji proszku kosztuje około 21 000–48 000 USD. Roczna wydajność wynosi około 5 000 ton. W przypadku linii do produkcji granulatu należy dodać granulator, suszarkę i chłodziarkę, co wiąże się z dodatkowym kosztem rzędu około $21 000 USD.
Jeśli chcesz otrzymać bardziej szczegółową wycenę, prześlij nam informacje o wielkości projektu oraz inne szczegóły. Prześlemy Ci szczegółowy cennik.
Ile dni trwa fermentacja?
Zazwyczaj trwa to od 15 do 25 dni. Obornik kurzy i świński rozkłada się szybciej. Włókna słomy rozkładają się dłużej. Zastosowanie przewracarki do rowów przyspiesza ten proces. Dzięki zbiornikowi do fermentacji wysokotemperaturowej cykl ten można skrócić do 7–9 dni.
Ile powierzchni produkcyjnej jest potrzebne?
Im większa pojemność, tym więcej miejsca jest potrzebne.
W przypadku linii do produkcji peletów o wydajności 5 000 ton zaleca się, aby powierzchnia głównej hali produkcyjnej wynosiła 200–300 metrów kwadratowych (nie licząc magazynu gotowych produktów).
Jeśli powierzchnia Twojego warsztatu jest ograniczona, możemy zaprojektować kompaktowy układ. Prześlij nam wymiary warsztatu: długość, szerokość i wysokość. Przygotujemy rysunki.
Jak długo trwa montaż i uruchomienie? Czy wyślecie swoich pracowników?
Realizacja małej lub średniej linii produkcyjnej zajmuje około 15–30 dni od rozpoczęcia montażu do uruchomienia produkcji. Możemy wysłać inżynierów do Państwa zakładu. Będą oni nadzorować montaż, przeprowadzą uruchomienie i zapewnią szkolenie. Szkolenie trwa zazwyczaj 2–3 dni, aż Państwa pracownicy będą w stanie samodzielnie obsługiwać linię.
